在加工程序編制中，方法、技巧使用得當，對保證和提高數控機床的加工精度有重要的意義。筆者在長(cháng)期的實(shí)踐中，積累了一些編程經(jīng)驗，介紹如下。
1 消除公差帶位置的影響
零件的許多尺寸標注有公差，且公差帶的位置不可能一致，而數控程序一般按零件輪廓編制，即按零件的基本尺寸編制，忽略了公差帶位置的影響。這樣，即使數控機床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。
圖1
如圖1所示零件，?40尺寸為基軸制，?35尺寸為基孔制過(guò)渡配合，?25尺寸為基孔制過(guò)盈配合，3個(gè)尺寸的公差帶位置不同，如果編程仍按其基本尺寸?40、?35與?25，而不考慮公差帶位置的影響，就可能使某個(gè)尺寸加工不符合要求。解決問(wèn)題的辦法有2種：
1) 按基本尺寸編程，用半徑補償考慮公差帶位置 即仍然按零件基本尺寸計算和編程，使用同一車(chē)刀加工各處外圓，而在加工不同公差帶位置的尺寸時(shí)，采用不同的刀具半徑補償值。用這種方法，要先知道刀尖圓弧半徑（此零件加工軌跡與X軸、Z軸平行，可不必知道刀尖圓弧半徑），所以使用不便，且只能適用于部分數控系統。
2) 改變基本尺寸和公差帶位置 即在保證零件極限尺寸不變的前提下，調整基本尺寸和公差帶位置。一般按對稱(chēng)公差帶調整，調整后的基本尺寸及公差如圖2。編程時(shí)按調整后的基本尺寸進(jìn)行，這樣在精加工時(shí)用同一把車(chē)刀，相同的刀補值（本例加工軌跡與X軸、Z軸平行，可不刀補），就可保證加工精度。當然，如果零件最終還要精加工（如精磨），為保證磨削余量充裕，也可將基本尺寸稍稍加大（此時(shí)，公差帶就不對稱(chēng)）。
圖2
2 消除機床間隙的影響
當數控機床長(cháng)期使用或由于其本身傳動(dòng)系統結構上的原因，有可能存在反向死區誤差。這時(shí)，可在數控編程和加工時(shí)采取一些措施，以消除反向死區誤差，提高加工精度。尤其是當被加工的零件尺寸精度接近數控機床的重復定位精度時(shí)，更為重要。
圖3
1) 如圖3所示，精加工工件輪廓為a→b→c→d，如采用如圖4所示的刀具移動(dòng)路線(xiàn)就不妥，因為從①→②的運動(dòng)方向與③→④相反，會(huì )產(chǎn)生反向間隙，如改為圖5所示的刀具移動(dòng)路線(xiàn)，精加工時(shí)刀具在徑向的移動(dòng)保持尺寸連續遞增趨勢，在軸向的移動(dòng)保持尺寸連續向左趨勢，這樣便消除了機床的反向間隙的影響。
圖4
圖5
圖6
2) 如圖6所示，工件的①、②、③、④孔的孔距要求精確，設編程坐標系原點(diǎn)在工件中心點(diǎn)，對刀點(diǎn)(程序起點(diǎn))也為同一點(diǎn)。如刀具移動(dòng)路線(xiàn)為：原點(diǎn)O→①→②→③→④孔，則會(huì )產(chǎn)生反向間隙，如改為：原點(diǎn)O→A→①→②→③→④，即X方向和Y方向的尺寸保持連續遞減或遞增趨勢，如保持連續遞增和遞減編程有困難．則應加過(guò)渡點(diǎn)，如圖7中的B點(diǎn)，刀具移動(dòng)為A→①→②→③→④，就可消除機床反向間隙。
圖7
3 減小數控系統累積誤差的影響
數控系統在進(jìn)行快速移動(dòng)和插補的運算過(guò)程中，會(huì )產(chǎn)生累積誤差，當它達到一定值時(shí)，會(huì )使機床產(chǎn)生移動(dòng)和定位誤差，影響加工精度。以下措施可減小數控系統的累積誤差。
盡量用絕對方式編程 絕對方式編程以某一固定點(diǎn)（工件坐標原點(diǎn)）為基準，每一段程序和整個(gè)加工過(guò)程都以此為基準。而增量方式編程，是以前一點(diǎn)為基準，連續執行多段程序必然產(chǎn)生累積誤差。
插入回參考點(diǎn)指令 機床回參考點(diǎn)時(shí)，會(huì )使各坐標清零，這樣便消除了數控系統運算的累積誤差。在較長(cháng)的程序中適當插入回參考點(diǎn)指令有益于保證加工精度。有換刀要求時(shí)，可回參考點(diǎn)換刀，這樣一舉兩得。